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东莞市精滤电子科技有限公司
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压合技术指导

1. 目的:层压指的是利用热量和压力将组合好的铜箔、半固化片、内层板压合成符合要求的多层板。
2. 范围:本工作规范详述层压工艺过程,包括棕化、烤板、裁半固化片、磨钢板、裁铜箔、半固化片冲孔、内层板铆合、预叠、叠合加压、热冷压、点靶和下料、铣靶、打靶、剪板、检板各步骤。
3.安全:
3.1 禁止在烤箱中烤易燃易爆品;
3.2带有刀、冲钉的设备工作时,手勿放在刀口附近和冲钉下落的位置,以防伤手;
3.3 裁半固化片,半固化片冲孔、预叠、叠合人员,须戴口罩,以防胶片粉尘吸入体内,伤害身体;
3.4 搬运钢板、盖板、承载板时,手拿稳其边缘,以免途中落下伤人;
3.5 层压突然停电时,操作员工应首先关掉机器电源,以免意外的火灾发生,热压机热煤系
统旁尽量不要站人,以免高温伤人,热压出锅的承载板不能用手和身体的其他部份接触, 
以免高温烫伤,操作人员随时检查热煤系统管道是否有滴漏现象,以防发生火灾;
3.6 棕化时,作业人员须戴干净细纱手套。
3.7 添加棕化线各药水时,须戴橡胶手套。
 
4.设备及仪器:
4.1主要设备:       
设备名称
功能
水平棕化线
棕化内层板
柜式送风烤箱
烤黑化好的内层板
微电脑切片机
裁切半固化片
钢板磨刷机
刷磨钢板
铜箔裁切机
裁铜箔
冲孔机
在半固化片上冲孔
铆钉机
将内层板和半固化片铆合在一起
控制柜
调压力、时间,显示压力、时间、热模板温度等
热压机
热压
冷压机
冷压
铣靶机
铣靶
打靶机
打靶
电动剪板机
剪板
4.2辅助设备:空调、除湿机、送料车、冷却水塔、转输架、吸尘器、盖板、钢板。
4.3仪器:量杯、千分尺、温湿度计。
 
5.材料:
5.1 主要材料:
流程名称
材料名称
压合
半固化片
铜箔
牛皮纸
水平棕化 
H2O2
H2SO4
酸洗液
铜面促进液(碱洗液)
预浸液
棕化液
5.2辅助材料:
流程名称
材料名称
 
下料
介刀片
 
磨钢板
砂纸
 
点靶
圆珠笔
 
油性笔
 
预叠
精滤电子铆钉
压合六层以上板,芯板铆合用
叠合
粘尘布
 
压机
热煤油
 
动力油
 
铣靶
打靶
铣靶刀
 
钻嘴
 
纸胶带
 
定位片
定位针直径3.1mm
水平棕化
棉芯
5-10μM、20μM
 
6.工艺流程图:

    磨钢板
→  预  叠
    裁铜箔
棕化→烤棕化好的内层板(视实际情况而定)
裁半固化片
6.1四层板作业流程:

打AOI测试孔(视需要)→AOI测试→
→叠合→热压→冷压→下料、点靶→铣靶→打靶→剪板→检板→焗板→送下工序

磨钢板
预  叠
裁铜箔
6.2 六层板以上的多层板作业流程:

→叠合→热压→冷却
→铆合→
    打靶→(AOI测试)→棕化→烤板(视实际情况而定)

               裁半固化片→半固化片冲孔
→下料→点靶→铣靶→打靶→剪板→检板→焗板→送下工序  
7. 生产制造工艺规程:
7.1工艺纪律和工艺卫生:
7.1.1每班对所有周围环境进行30min左右的擦拭或吸尘等清洁工作,所有工作区域都必
      须保持干净整洁。
7.1.2铜箔裁切室、胶片裁切室、预叠室、叠合室,温度21±2℃,相对湿度55+8-5 %。
7.1.3进入预叠室、叠合室必须穿防尘服、戴口罩,并经风淋室风淋30秒-40秒,风淋时必
      须关紧两侧门,将风淋嘴对准防尘服全身风淋.
7.1.4 风淋门不允许总是开着或半开着,不允许两侧门同时是开启状态.
7.1.5 叠合室的小门只允许传送盖板,承载板和牛皮纸时开启.

7.1.6

 
   磨钢板
→ 预  叠
   裁铜箔
打AOI测试孔→
→叠合→热压→冷压→下料、点靶
         磨钢板
 →铆合→预  叠→叠合→热压→冷压→下料、点靶→铣
         裁铜箔
 
取放板要轻拿轻放,严禁托拉,造成刮伤。

7.1.7 棕化线的板禁止隔纸叠放(新无尘纸除外)。
7.1.8 如实填写所有的记录和表格。
7.2  工艺流程详述:
7.2.1      水平棕化
7.2.1.1目的:内层板铜面经过酸洗、碱洗、预浸、棕化等一系列处理后形成一种有机铜的类似于干涸河床的表面结构,有效地增加铜箔与半固化片的结合力。
7.2.1.2作业前准备:
a. 检查各药水缸、水缸阀门是否关严。
b. 检查各药水缸的液位是否异常,有则通知工程师确认及解决。
c. 确认总进水阀及总冷却阀有否开启及有否来水。
d. 更换水洗缸DI水。
e. 检查物料是否足够,包括各药水、棉芯、插架等。
f. 检查棕化缸过滤棉芯脏与否,脏则更换,棉芯有无破损,有则更换。(一般每班换一次棉芯)过滤棉芯的使用:使用前先用5%左右的H2SO4浸泡30分钟左右。(注意H2SO4溶液需用DI水配取),然后用DI水冲洗,方可使用。
7.2.1.3工艺流程:
         酸洗→水洗→水洗→水洗→脱膜(碱洗)→DI水洗→DI水洗→热水(DI水)洗 
         →预浸→铜面剂(棕化)→DI水洗→DI水洗→DI水洗→强风吹干→热风吹干
         →出板
7.2.1.4作业标准
7.2.1.4.1 打开总电源开关至“ON”,按启动键启动机器。
7.2.1.4.2 依次打开输送辘、各缸体循环泵、加热开关(试实际情况)。
7.2.1.4.3 启动后检查:
a. 检查各过滤器、泵等设备是否正常运作。
b. 检查传输辘是否正常运作,药水缸或水缸等运输辘有否不转、跳离等情况。
c. 检查棕化缸、预浸缸上槽液是否合适,否则进行调整(一般药水位以不超过挡水辘为宜,以免生产时药水沿着板面倒流回预浸缸或进入水洗缸)。
d. 检查警报指示灯,“绿灯”为正常,“红灯”或“黄灯”要查明原因并将其清除。
e. 检查控制柜显示温度(红色数字)是否在作业范围内,输送速度是否在2.0-3.0m/min,否则,要调整。
7.2.1.4.5 试板:
a. 用2片方形铜板(尺寸为10ⅹ10cm左右)分别进行酸洗、棕化蚀铜率测试,保证其在要求范围内。
b. 放3-5PNL生产板作首板检查,无不良品质问题则可生产,有则通知工程师解决。
7.2.1.4.6 注意:
a. 经常察看棕化缸上槽的药水位,过高或过底要进行调整。
b. 经常察看棕化缸各传动辘运行情况及DI水和冷却水供应情况。
c. 每做一种料号的板依工卡估算有效铜面积,生产过程中棕化缸按每50m2(有效铜面积)生产板加400ml H2O2及时进行药水补加,下班前统计做板面积(开料面积)及药水补加量并填写在《棕化生产记录及药水添加记录表》中。
d. 放板距离间隔大于10cm,不可放得太近,以免叠板、卡板。
e. 接板人要戴干净的手套,接板处要干净、干燥。
f. 每连续做200-300 m2板,须更换棕化缸后的三个DI水缸中的DI水。
7.2.1.4.7 生产板返工:
a. 返工板须先查明原因,并确认通过返工能改善的可返工,否则另行处理。
b. 凡有返工的板返工次数不得多于三次(特别是细线路的板),若超过三次仍无效果,通知工程师处理。
c. 凡一批板中一次性超过50PNL需返工,须及时通知工程师。
d. 下列情况的需返工:
   棕化颜色不良、不均匀;严重擦花、擦伤(返工前先用300#砂纸打磨擦花处); 棕化
   后有辘痕; 棕化后超过一个星期未层压的板;露铜。
7.2.1.4.8 关机:
a. 当确认机器内无任何生产板后方可关机。
b. 依次关闭各缸体控制开关(棕化缸除外)。
c. 关掉酸洗缸、促进缸(预浸缸)的冷却开关。
d. 排放掉水洗缸中的水,以备第二天开工用。
 
7.2.1.5 配槽方法:
药水缸名
药液名
配槽方法
   酸洗缸
  PC7036
加入DI水至工作体积的50%,加入PC7036 45L,补加DI水至工作体积。
 铜面促进
  PC7086
加入DI水至工作体积的50%,加入PC7086 15L,补加DI水至工作体积。
   预浸
  PC7023N
加入DI水至工作体积的50%,加入PC7023N 10L,补加DI水至工作体积。
   棕化
  PC7023N;  H2O2(50%)
加入PC7023N 400L,加入旧棕化液30-50L,加入50%的H2O2 13L。
7.2.1.6 工艺参数:
流程
缸名
体积(升)
药水名称
药水控制项目及分析频率
药水添加
温度及喷淋压力控制
时间控制(S)
更换条件或周期
酸洗
270
PC7036
10-20%
活性度:10-30g/l
最佳值:25g/l
Cu2+<35g/l
蚀铜率:
0.1-0.4μm/Pass
每班一次
每班生产前按化验室分析结果添加。
30±2 (℃)
1.2-1.6kg/cm2(1.5kg/cm2)
10-40
Cu2+>25g/l
药液产量:
10-13m2/L
 
水洗
 
 
保持循环流动
 
室温
15-30
每班
促进
365
PC7086
3-5%
3-5%(4%)
两天分析一次
开缸后按化验室分析结果进行添加
1.2-1.6kg/cm2
40±2℃
1.2-1.6kg/cm2(1.5kg/cm2)
10-40
药水产量: 100-130m2/L
即做板开料面积,总计为: 1500-1950m2
水洗
 
 
保持循环流动
 
室温
1.2-1.6kg/cm2
15-30
每班
预浸
180
PC7023N
3-7%
不须分析
 
28±2℃
1.2-1.6kg/cm2
10-20
每周
棕化
660
PC7023N
100%
H2O2
4-6%
H2SO4:7-9%(8.5%)
H2O2:4-6%(5%)
CU2+<30g/l
蚀铜率;
1.0-2.0μm/Pass
每班一次
 
生产前按分析结果添加,生产过程中每50m2有效铜面积加400ml H2O2累计面积超过500m2时,每50m2有效铜面积加3L PC7023N。
35±3℃
40-60
 
板面颜色浅,蚀铜率低于1.0µm/min
Cu2+>30g/L
药水产量:
2.0-3.0m2/L
水洗
 
 
保持循环流动
 
室温
0.7kg/cm2
25-35
连续做板
200-300PNL
烘干
 
 
温度:80-90℃
 
85-89
30-60
 
7.2.1.7 维护和保养:
7.2.1.7.1 药水缸保养项目,周期及责任人:
缸名
项     目
周     期
责任部门
 
 
 
缸体清洗
每缸药水累计生产面积400-600m2(即更换整缸药水时)
压合
过滤器及棉芯清洗
同    上
压合
喷嘴/喷杆清洗
同    上
压合
输送辘清洗
同    上
压合
过滤网清洗
每    周
压合
铜面
促进
缸体清洗
每缸药水累计生产面积1500-1950m2(更换整缸药水时)
压合
过滤器及棉芯清洗
同    上
压合
喷嘴/喷杆清洗
同    上
压合
输送辘清洗
同    上
压合
过滤网清洗
每    周
压合
 
 
 
缸体清洗
每    周
压合
过滤器及棉芯清洗
同    上
压合
水刀清洗
同    上
压合
输送辘清洗
同    上
压合
过滤网清洗
同    上
压合
 
 
缸  体
每缸药水累计生产面积1000-1500m2(更换整缸药水时)
压合
过滤器的清洗及棉芯的更换
每    天
压合
水刀清洗
同缸体的清洗周期
压合
输送辘清洗
同    上
压合
过滤网清洗
每    周
压合
喷嘴/喷杆清洗
每    月
压合
输送辘清洗
同    上
压合
传动滚轮及挡水滚轮清洗
每    周
压合
热风机的热风段,过滤网清洗
同    上
压合
7.2.1.7.2 保养方法及步骤:
项目
保养方法
保养步骤
备注
机器缸体
酸碱浸泡
1. 市水冲洗
2. 5%NaOH浸泡4-5h
3. 市水冲洗
4. 5%H2SO4浸泡4-5h
5. 市水冲洗
6. DI水冲洗至中性(PH≈7)
1. 适用于新机器
2.药水使用达4个月以上时的药水缸保养
酸洗缸
(PC7036)
 
DI水清洗
1. 排去缸中药水
2. 用水冲洗药水缸体
3. 用2%NaOH循环喷淋30分钟
4. 水洗10分钟
5. 用3-5%的H2SO4循环喷淋30分钟
6. 注满一缸DI水开循环,喷淋
7. 排水
8. 按比例开新药水缸
适用于正常生产时的更换药水前的保养
碱洗缸
(PC7086)
 
 
同上
1. 排去缸中药水
2. 用水冲洗药水缸体
3. 用3%-5%左右的H2SO4溶液循环,喷淋10分钟
4. 水洗10分钟
5. 用2%左右的NAOH溶液循环,喷淋30分钟
6. 注满一缸DI水开循环,喷淋
7.排水
8. 按比例开新药水缸
同上
预浸
同上
1.  排放缸中药水
2.  用水冲洗缸体
3.  注满一缸DI水开循环、喷淋
4.  排水
5.  按比例开新药水缸
同上
棕化
碱酸浸泡
1.  抽取所需旧药水(做下次新开缸时用)。
排放药水,取出旧棉芯。
2.  用DI水冲洗缸体。
3.配制3-5%的NaOH浸泡30分钟。
4.用DI水冲洗。
5.配制3%-5%的H2SO4溶液浸泡30分钟。
6.用DI水冲洗干净,排走沉淀物等。
7.加一缸DI水循环30分钟(换进新棉芯)。  
8.按比例开新药水缸。
1.  适用于每一次药水缸更换前的保养。
2.  保养过程中要清
     洗上槽的压辘、
     滚轮、水刀等相
     关部件。   
3.  上槽disk插槽处的沉淀一定要清除干净,以免造成齿轮的损坏和新药水的浪费。
4.  注意先加NaOH,后用H2SO4浸泡,勿混用。
纯水洗缸
酸洗,
DI水洗
视需要可用2-5% H2SO4循环清洗,DI水循环清洗两遍。
 
7.2.2 烤板
7.2.2.1 目的:除去棕化后内层板中的水份及挥发物,以免压合后板面产生气泡及板受热分
             层。
7.2.2.2 作业标准:
序号
棕化后内层板烤板操作
压合剪边后烤板操作
A
打开烤箱门,将棕化好的内层板连同框架一起放入烤箱,放板的方向应与送风方式相同,框架距烤箱送风处应大于5cm。
打开烤箱门,把已剪好的层压板每30PNL/叠(板厚1.6mm,不同板厚可以把叠板数量相应调整),整齐平放在炉内。
B
旋转“电源开关”到“1”。
旋转电源开关到“1”。
C
按“FAN送风”键上的“ON”。
按“FAN送风键”上的“ON”。
D
按时间设定开关到“ON”,旋转“TIMER”上的指针到20min。
按时间设定开在到“ON”,旋转“TIMER”上的指针到240min。(注:板厚2.0mm以下烤4小时;3.0mm以下烤6小时;3.0mm以上烤8小时。)
E
按加热开关到“ON”,旋转“TEMP CONTROLLER”上的指针到120℃。
按加热开关“ON”旋转TEMP CONTROL上的指针到145℃。
F
烤板时间到后自动停止加热,按“FAN送风”键上的“OFF”并打开烤箱门及烤箱房的抽风,使板冷却。
烤板时间到后自动停止加热,按“FAN送风”键上的“OFF”,并打开烤箱门使板冷却。
G
不用烤箱时,旋转“电源开关”到“0”位置。
不用烤箱时,旋转电源开关到“0”位置
H
每月由领班测一次烤箱温度,实测温度与设定温度相差±5℃为正常。
每月由领班做一次烤箱温度校正,实际与设定值相差±5℃为正常,且每炉板必须作好烘烤记录(附表)
 
7.2.3裁半固化片
7.2.3.1目的:将半固化片裁切成附合要求(其经纬向与芯板一致)的尺寸。
7.2.3.2操作方法:
a.  用扳手扭松夹刀片的螺丝,放刀片入刀夹,扭紧螺丝。
b.  依MI、工卡的规定,选用要裁胶片的型号。
c.  按以下方法拉放胶片:
第1个杆(套放胶片)→第2/3个杆之间→第4个杆上→第5个杆下→第6个杆上→第7个杆上→第8个杆下→第9/10个杆之间(第8/9个杆之间的杆上固定刀夹)。
d.  用扳手扭松刀夹后的螺丝、移动刀夹。
e.  用尺子量刀片间距离及第一个刀片距胶片最左端的距离,使其均等于所裁胶片一边的长度。
f.  打开机器电源开关,设定“送料速度”为1-60m/min,“长度设定”定为胶片另一边的长度,按“数量设定”为00001,依次按“寸动”、 切刀”、 “起动”试裁,用尺子量其尺寸, 若不附要求,则重调刀夹间距离并检查胶片是否卷放好,直到完全符合为止。
g.  在“数量设定”处重新设定所需胶片的数量,按“起动”开始裁切。
h.  将裁好的胶片整齐放入木箱。
i.  裁完按“停止”,关电源。
7.2.4磨钢板:
7.2.4.1 目的:把钢板表面的残胶、污物磨去,达到清洁板面的目的,以免压合时生产板产
             生凹坑、针孔。
7.2.4.2 操作方法:
a.  在每次使用钢板前,先检查钢板,若有小的胶污杂物先用1500#砂纸打磨,若钢板面胶污杂物较大,先用铜质铲刀铲,再用1000#或1200#或1500#砂纸打磨钢板两面。
b.  打开磨刷机电源到ON,并打开加热器。
c.  打开输送,放进一块手工打磨好的钢板,调节磨刷机上、下磨刷轮压力,使其电流表指示显示为4-5A。
d.  待烘干温度达到设定温度60-70℃,可依次打开,水洗→上刷1→下刷1→上刷2→下刷2→吹干→烘干。
e.  检查磨刷后的钢板,钢板表面应无水珠、残胶、污物,如有需返工重磨。
f.  同一块钢板,需横、竖交替磨。
g.  将磨好的钢板放在经清洁过的手推车上。
7.2.5 裁铜箔
7.2.5.1目的:把成卷的铜箔裁切成其长不变,宽符合排板要求的宽度。
7.2.5.2 作业标准:
a.  打开裁切机电源,调整气压至4.5-5.5kg/cm2
b.  先依MI上芯板的尺寸和钢板的尺寸计算每层排板数,再依芯板的数量和每层排板数计算叠层数。
c.  依芯板叠层数计算好要裁铜箔的数量,并注意,所用铜箔的类型应符合MI的规定。
d.  两人同时拉铜箔至裁切机平台上两尺子的同一刻度处,此长为所裁铜箔之宽(比排板时每层半固化片的总宽度大5cm)。
e.  将裁好的铜箔放在裁切机平台上,裁完后手拿铜箔的两边将其放到预叠室输送架上的平台上待用。
7.2.6 半固化片冲孔
7.2.6.1 目的:便于铆合
7.2.6.2操作方法:
a.  以内层板上打好铆钉孔的孔为标准,用圆珠笔在需冲孔的半固化片上作标志孔,需冲孔的半固化片和不需冲孔的分开放置。
b.  将画好标志孔的半固化片放在冲孔机平台上,目视使冲钉冲孔时正好冲击标志线内的半固化片。
c.  插上电源插座,脚踩气阀开始冲孔,冲好孔的P/P放到木箱内。
d.  冲完孔拨下插头。
7.2.7内层板铆合
7.2.7.1目的:将P/P和内层板铆合在一起,以免层压时内层板偏移,造成各层连接盘对中度不符合原设计要求。
7.2.7.2作业标准(以6层板为例):
a.  把经打靶、棕化、烘烤的内层板按2.3层、4.5层插在框架内,并检查板面有无白点和擦花、是否露铜、棕化颜色是否均匀,若出现以上情况向上级反映。
b.  按电源开关“ON”。
c.  将含第4.5层线路之内层板的第5层向下放在铆合机平台上,并把其左上角的铆钉孔套在铆钉机平台上的固定钉上。
d.  先检查冲好孔的半固化片,其上若有脏物,或其玻璃布断裂,则勿用之。
e.  参照工卡上的叠板图,将冲好孔的半固化片的对应孔套在钉上,注意半固化片的种类,数量及叠放顺序。
f.  将含第 2.3层线路之内层板的第2层向上放在半固化片上,并把其左上角的铆钉孔套在钉上。
g.  脚踩踏板铆合。
h.  按以上方法铆合其他铆钉孔,一般每块板铆合4个孔,将铆合好的板放在预叠室台面上。
i.  铆合完毕,按电源开关“STOP”。
j.  铆合8层板以上的多层板方法同上。
7.2.8预叠
7.2.8.1目的:通过预叠把胶片和内层板组合在一起,便于叠合。(注:芯板与半固化片必须使用同一供应商材料,以便层压时质量稳定与原因追踪。)
7.2.8.2作业标准:
a.  先目视确定胶片及内层板的经纬向(纬向玻璃布比径向粗),使其一致。
b.  检查胶片表面是否有异物、脏点、缺胶及折痕,若有则暂勿用放在塑料框中,并告知相关人员。
c.  检查烤好的内层板,有无白点、擦花、辘痕、露铜及板面颜色是否均匀等,若有则选出并报告上级处理。
d.  对照工卡上的叠合图进行叠板,特别注意胶片的种类、数量及叠板顺序。
e.  取数张胶片弯度向下放在台面上。
f.  取内层板一块或铆合好的板放在胶片上(从框架中竖直取板,避免板面之间相互磨擦)。
g.  取数张胶片弯度向上放在内层板上,如胶片比内层板尺寸小时,必须挑出胶片勿用。
h.  预叠好的板30PNL一叠放在台面上。
7.2.9叠合加压
7.2.9.1目的:将内层板、胶片、铜箔组合好再经压合工序。
7.2.9.2作业标准:
a.  检查承载板、钢板及盖板的使用情况:
·是否变形不能使用
·钢板面是否有刮伤、残胶、污物等
·将承载板置于输送架上固定槽内。
b.  打开投影机,调承载板最佳定位区域,(用投影机定位排板)。
c.  叠板操作顺序如下(以压后板厚1.52±0.1mm板为例):
   ·取牛皮纸15-18张(汇邦200g/㎡)放在承载板内,摆放整齐。
   ·取钢板一块放在牛皮纸上,并用粘尘布将钢板擦拭干净。
   ·两人拉起铜光面向下的铜箔放在钢板上,将擦净的覆铜板边料放在铜箔和钢板边上,以防排板时半固化片粉沫掉在钢板上。
   ·将预叠好的板按投影灯照射的定位区域摆放在铜箔上,注意放时靶孔方向要一致,以便后工序点靶方便,取下边料用粘尘布擦其表面(若不用投影灯定位,则先用覆铜板边料对着同一块芯板相邻的两边,用油性笔在承载板与之相应的两边框上画标志线,再排板)。
   ·两人将铜箔一边掀起,铜光面向上反放于摆好的板上。
   ·一人擦钢板,两人擦刚放好的铜箔,然后迅速将钢板放在钢箔上,并擦净钢板表面。
   ·按以上动作再叠七层,共计八层。
   ·取15-18张牛皮纸(200g/㎡)放在钢板上摆正,每张牛皮纸使用三次(若用
160g/㎡,250 g/㎡,320 g/㎡,牛皮纸则上、下分别各放25-30张,13-18张,10-15张)。使用牛皮纸应注意与钢板直接相叠,有光面的旧牛皮纸不能再使用,每层使用的旧牛皮纸的数量与返用次数应一致。牛皮纸的使用请参见下表,按新旧牛皮纸的叠放结构使用:
旧牛皮纸的使用一览表
单重(g/m2
使用次数
不同使用次数叠放结构
上、下各层的张数
备注
 
 
160
新的
7
21
满炉、满开口层压
 
 

新牛皮纸
                  
一次牛皮纸
                    
                      二次牛皮纸
 
 
 
牛皮纸叠放结构图
 
用一次
7
 
用二次
7
 
200
新的
6
18
 
用一次
6
 
用二次
6
 
250
新的
5
15
 
用一次
5
 
用二次
5
 
320
新的
4
12
 
用一次
4
 
用二次
4
   ·将盖板放在牛皮纸上,检查盖板和钢板是否在承载板的垂直范围内,以免压合时钢
     板压在承载板方框边,这样完成一个承载板的叠合。
d.  每个开口最多叠板层数据压后板厚而定,具体如下:
0.73±0.1mm以下
9-10层
0.9-1.4mm
8-9层
1.5-2.0mm
6-8层
2.0mm以上
4-5层

注意:
   ·层压时板少,即非满炉层压时,据胶片温度加压,预压时间10-20min,视层压结构而定(注,预压转全压温度为70-80℃),牛皮纸15-25张(200g/㎡),或10-18张(320g/㎡)或13-20张(250g/㎡)或28-40张(160 g/㎡),全压时间78min。
   ·用生益的胶片,预压力=每层排版面积×(8-12)/1297㎏/cm2,预压力系数一般为8.4
     ㎏/cm2,全压力=每层排板面积×(18-24)/1297㎏/cm2,全压力系数一般为24㎏/cm2
   ·层压时全为生益的7628时,预压力=每层排板面积×(10.4-12)/1297㎏/cm2
                               全压力=每层排板面积×(22-24)/1297㎏/cm2
e.  将叠合好的5个承载板推进送料车,注意推送时要手推承载板边框不可推盖板,勿撞击任何物品,以防钢板移位。
f.  叠合好的板上料前可存放在输送架上。
g.  料号不同的板可用笔在盖板上标识。
7.2.10热冷压:
7.2.10.1目的:将已叠合好的组合板利用热量及压力使胶片溶化,固化而结合成所需厚度的
              多层板。
7.2.10.2作业标准:
a.  打开控制柜电源开关至ON。
b.  打开空压气开关,调整气压到标准压力(4.5-5.5㎏/cm2),模片开关标准压力为1.5-2.0㎏/cm2
c.  打开“热煤泵起动”键到ON。
d.  打开“模片开关”。
e.  旋转加热器旋钮,调整电流在适当范围内,调整范围为0-100A。
f.  检查热煤油油桶位置是否达到标准油位(10-20cm),如达不到标准,应作适度添加。
g.  待层压机热模板温度达160℃时,方可入料。
h.  检查层压机热模板上是否有异物。
i.  按控制柜上的“热压上升”键,热模上升,旋转第一段压力调整旋钮,调整第一段压力至所需压力,同时按“温度程式控制器”下的空白方格键及FIX键上的STEP,旋转第二段压力调整旋钮,调整第二段压力到所需压力,热压时间设定为90min。
j.  若送料车在热压区,则等已叠合好的承载板完全送入送料车后,按“推进料”将其放入热压机模板上,若送料车在冷压区或出料区,则先按“热压台”,再按以上方法入料。
k.  热压时,板升温的监测方法:
   ·在叠合时,任选一个承载板,将感温线头放在其任意一层板边,需接触半固化片。
   ·用耐高温胶带将其粘在铜箔上。
   ·热压上料后,将感温线的另一头的两根线,分别插在测温仪对应插孔中。
   ·每隔2min记录实测温度。
l.  热压时间到后(板温150℃-180℃),模板自动下降到下限。
m.  若送料车在热压区,则先按“上升”再按“取出料”或直接按“取出料”,等完全取出料后再按“冷压台”,等送料车停止后,再按“推进料”入冷压机,若送料车不在热压区,则先按“热压台”,再按以上方法取料、运料、入料。
n.  按控制柜上的“冷压上升”键,冷压时间设定为60min,冷压时间到后(板温30℃-70℃),冷压台自动下降至下限,用送料车参照以上方法取出冷压完成的板送到出料区下料。
o.  操作工应严格按各操作键的标识及本作业指导书操作,不准乱动各表设定的参数和送料车内部的各应急开关。
p.  机台不动时,应及时上报上级作相应处理。
q.  如正遇层压时突然停电,应先关掉机器电源,并记录下该锅已执行的时间和当时停电时的准确时间上报上级。
r.  当不使用层压机时,将“热煤泵起动”键打止“OFF”,等热煤温度下降到118℃以下,热煤泵停止运转后,再关闭机器电源,以免热煤油过早老化。
7.2.10.3温度曲线图,工程师须每日做出温度曲线图,方法如下:
A.  画两条互相垂直的射线(在水平方向和竖直方向上),水平射线代表时间,单位:分钟。竖直射线代表温度,单位:℃。
B.据水平射线的长度将其分为45等份,每等份代表2分钟,在等分点下由左向右分别标上2、4、6……88、90
  C.据竖直射线的长度将其分为18等份,每等份代表10℃,在等分点处由下向上分别标上10、20、30……170、180℃。
  D.依热压时刻对应的温度描点,并将其连成曲线。
7.2.11点靶、下料:
7.2.11.1目的:将内层靶位找出,作上标记,折开压合后连在一起的每个PNL,以利于铣靶。
7.2.11.2操作方法:
a.  将从承载板上取下的板子用废牛皮纸815×913mm隔开平放在工作台上,取下的钢板放在钢板磨刷机旁,取下的牛皮纸按其使用次数整齐地放在相应的堆放区。
b.  目视找出靶位的准确位置,并用油性笔点出。
c.  用刀片割掉四边多余的钢箔边料,并立即丢放在纸箱内。
d.  用手折开板子,板子层与层之间堆放时,每层之间必须垫废牛皮纸,(比内层板长宽各大1cm),以免刮伤及擦花板面。
e.  料号不同的板应分开放置。
7.2.12 铣靶
7.2.12.1目的:把内层板上靶位孔铣出来,以便于打靶。
7.2.12.2作业标准
a.  打开铣靶机电源开关到ON。
b.  检查铣靶机气压压力是否达到标准(4.5-5.5kg/cm2)。
c.  打开吸尘器开关。
d.  打开铣靶机“上刀”开关,取一块与待铣板厚度相同的废板,旋转控制“上刀”深度,以刚好铣掉铜箔厚度为准(一般固定控制“下刀”深度的螺杆,只调控制“上刀”深度的螺杆)。
e.  铣靶时如遇到找不到靶孔的板,可由板边由外向内铣,以免错铣到成型线范围以内,造成铣靶报废。
f.  铣靶完成的板子按料号不同分开存放,标示清楚,板与板之间需垫上废牛皮纸,(比内层板长、宽各大1cm)。
g.  切勿乱动铣刀安全保护调节螺丝,以免造成“上、下刀”撞刀,造成铣刀报废。
h.  铣刀以铣10000孔为标准,方可换刀。
7.2.13打靶
7.2.13.1目的:把内层板上靶位孔,内测孔(视需要),铆钉孔(一般为四个)打出,以便
              后工序钻孔时定位,AOI测试定位、铆合。
7.2.13.2作业标准(旧机)
a.  打开电源至ON,打开空压气开关和吸尘器开关。
b.  待电脑程序启动正常后,先击键1(钻头归位),取一块废板,待光标与靶位吻合后,按“Enter”键。

c. 

2
4
6
8
击键2(靶标学习),后按“Enter”键,看“靶标学习”是否准确,否则按以上重调“靶标学习”。

d.  “自动”打靶直接按绿色按钮,“手动”打靶先用“   ”、“   ”、“    ”、“   ” 键调,直到显示屏上显示光标与图象完全吻合,再按“Enter”键开始打靶。
e.  叠放打好靶孔的板子时,板间用废牛皮纸(比内层板长、宽各大1cm)隔开,打好孔的芯板与未打的分开插在框架中。
f.  打靶时,应首选“自动”打靶程序,看准光标与图象是否吻合,避免靶位打偏。
g.  电脑键盘切勿乱按,以免程序错乱。
7.2.13.3作业标准(新机)
a.   打开电源开关“ON”。
b.   待显示屏出现提示后,按“开”后,系统归零。
c.   待出现“完整圆”画面后,按“0”和“2”数字归零。
d.   按黄色键或脚踩踏板自动打靶。
e.   当不能自动打靶时,按绿色“选择键”,再按“0”和“3”,进入手动打靶状态,再按“选择键”可进入自动打靶状态。
f.   按“选择键”后,再按“0”和“1”,按“关”,按电源开关“OFF”。
7.2.14剪板
7.2.14.1目的:把经层压、点靶、铣靶、打靶的多层板切成符合要求的尺寸。
7.2.14.2作业标准
a.  将剪板机开关扭至“ON”。
b.  按层压板的流胶形状及靶位位置,目视保证刀口下落处到靶位孔最近点至少5mm,踩踏板开剪。
c.  依板上不在同一边的两个靶位孔位置,将两个定位片用纸胶粘牢在剪床上,将板套放在定位片上剪第二刀。
d.  其它两边剪法同上。
e.  取纸垫板(比剪好的第一块多层板稍大)一块,在其上用纸胶粘上三个定位片,将剪好的第一块多层板套在定位片上,依其尺寸剪纸垫板。
f.  将多层板套放在定位片上,依纸垫板尺寸开剪。剪好边的板用废牛皮纸(比芯板长、宽各大1cm)隔开叠放。
g.  每次只能剪一块板。
7.2.15检板
7.2.15.1目的:防止不良品流入下工序。
7.2.15.2检板标准
项目
质量要求
 检验方法或要求
凹坑
不允许
目视
划伤
不允许
目视
铜箔起泡起皱
不允许
目视
板角起翘(分层)
不允许
目视
铣靶
不允许铣到成型线内
目视
靶位
不允许偏移及漏打
放大镜、目视
压合厚度
符合MI要求
千分尺
棕化后的板
颜色均匀一致,无擦花,辘痕,露铜
目视
离子污染度(每班一次)
<5.6mgNACL/IN2
热冲击(每周一次)
无爆板,不分层,不变色(288℃,10秒3次)
剥离强度(每月一次)
>4.0Ib/IN
 
8.机器设备维护保养:
设备名称
保养内容
周期
责任人
柜式送风烤箱
用净布条擦烤箱门
每天
操作工
用净布条擦烤箱送风处
每月
操作工
微电脑切片机
用净布条擦净刀口
每天
操作工
用吸尘器吸净台面上的粉屑
每天
操作工
钢板磨刷机
换水槽中的脏水,洗滤网,换清水
每班
操作工
检查喷嘴有无堵塞,若有须疏通
每周
操作工
给输送转动齿轮及磨刷轮运转轴承上润滑油
每半月
保养课
铜箔裁切机
用净布条擦刀口
每天
操作工
用吸尘器吸净铜箔裁切机工作平台
每天
操作工
冲孔机
用净布条擦冲钉及平台
每天
操作工
铆钉机
用吸尘器吸净平台
每天
操作工
送料车
各输送链条、齿轮、转轴加润滑油
每周
保养课
热冷压机
各磨擦部分加润滑油
每周
保养课
模板用空压气吹净
每周
保养课
铣靶机
用净布擦平台
每天
操作工
打靶机
用净布擦台面
每天
操作工
剪板机
用净布擦刀口、平台
每天
操作工
 
9.常见故障的原因及排除方法
问题
原因
排除方法
缺胶、树脂含量不足
(白斑、白点)
树脂流动度过高
用树脂含量较低的胶片,改善胶片贮存条件
预压力偏高
降低预压力
加全压时机不正确
调整预压时间
胶片流动性太大
用流动性小的胶片、改善胶片贮存环境
气泡或起泡
预压力偏小
适当加大预压力
加全压时间太迟
提前加全压
加全压时板温偏高
多放几张牛皮纸、降低入料时模板的温度
胶片挥发物含量偏高
更换挥发物含量较低的胶片,改善胶片贮存条件
胶片流动性差
加大预压力或换流动性较大的胶片
芯板湿气未除尽
适当延长烤板时间或提高烤板温度或检修烤箱
粘结表面不洁
预叠、叠合时检查粘结表面,并注意勿弄脏粘结面
烤好的芯板受潮
烤好的板放在干燥处
压后板超上限
或低于下限
芯板偏厚或偏薄
测芯板厚度,符合要求则层压,否则勿用
用错半固化片
依MI上的层压结构图预叠、铆合
半固化片固化厚度偏厚或偏薄
更换半固化片
预压力太小或太大
适当调整预压力
用错铜箔
依MI上的层压结构图叠合
内层板面,铜簿太少(针对板低于下限)
预叠或铆合时加放半固化片
板面起皱
流胶太大
减小压力,减慢升温速率,改善PP贮存环境
铜箔铺设不平整
叠合时将铜箔铺平
层间滑移
调整加全压点,加牛皮纸,降低热模温度,减少层数,加防滑装置。
 
 
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日期:2013/1/25 13:46:40    浏览:5045 【返回】

 

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